Предупреждение серьезных техногенных аварий и катастроф обуславливает необходимость применения все более достоверных диагностических решений и обоснованного прогноза работоспособности ответственных конструкций и оборудования. Поэтому погрешности ультразвуковой дефектометрии становятся прямым и весомым экономическим фактором определяющим необходимость ремонта, замены или возможность продления ресурса объекта контроля. Это стимулирует разработку и применение все более совершенных методов обнаружения, оценки размеров и распознавания типа несплошностей металла. По каким реальным направлениям, могущим дать отдачу в кратчайшие сроки, должен идти прогресс в области ультразвуковой дефектоскопии, в частности , сварных швов? Во-первых - это применение процессорных дефектоскопов для ручного контроля с их безграничными возможностями по многопараметровой обработке сигнала и отображению информации в реальном времени в сочетании с координатными датчиками положения и датчиками по определению напряженного состояния объекта контроля. Эти дефектоскопы позволяют получать принципиальную новую визуальную и измерительную информацию о дефекте, реконструировать его образ (прежде всего методами голографии). С помощью заложенного в программу дефектоскопа расчета на прочность оператор сможет принимать обоснованное и окончательное решение об опасности обнаруженного дефекта. Второе направление - "малая" автоматизация, т.е. создание портативных сканеров, которые в сочетании со всеми вышеупомянутыми возможностями процессорных дефектоскопов, позволят исключить утомительный труд дефектоскописта, повысить производительность контроля и достоверность обнаружения дефектов в сложных цеховых, монтажных и эксплуатационных условиях. Третье направление - внедрение систем, стендов, установок, линий автоматизированного контроля оснащенных мощными компьютерами и многоканальными акустическими системами. Четвертое направление - совершенствование старых и разработка новых преобразователей (например ПЭП со сканирующей аппаратурой; хордовых ПЭП; реализующих возможности дельта - метода; тандема и т.п.). Пятое направление - разработка достоверных методов и средств для измерения (оценки) качества акустического контакта и автоматической корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа в функции этого качества. Шестое направление - поиск новых идей, методов и средств для достоверного контроля крупнозернистых текстурированных материалов, в частности, сварных швов аустенитных сталей. Очень перспективны здесь методы использования фазоманипулированных зондирующих сигналов и корреляционной обработки. Седьмое направление - разработка новых технологических процессов (методик) контроля базирующихся на возможности получения и анализа многопараметровой информации о дефекте и состоянии объекта контроля. Разумеется сказанное не охватывает всех аспектов проблемы. Поэтому, хочется пожелать коллегам шире публиковать свои материалы и оперативно обмениваться информацией по затронутым вопросам на страницах сервера www.ndt.ru. Можно подумать даже о периодическом проведении "круглого стола на плоском экране" для оперативного и живого обмена мнениями.