Основными источниками повреждения стальных строительных конструкций, в частности, предназначенных для транспортирования и хранения нефте-, газо- и других экологически опасных продуктов, являются зарождающиеся дефекты и зоны концентрации напряжений, в которых наиболее интенсивно протекают неблагоприятные для сооружения процессы (развитие нарушений сплошности, коррозия, пластические деформации и др.). Традиционные методы неразрушающего контроля не позволяют осуществлять раннюю диагностику и направлены на поиск развитых дефектов, что не всегда достаточно для обеспечения надежности диагностируемых объектов. Для своевременного выявления участков металлических конструкций, наиболее предрасположенных к повреждениям, необходимо знать их фактическое напряженно-деформированное состояние.

В условиях роста требований к соответствию строительной продукции действующим отечественным и мировым стандартам, техногенной безопасности, экологической чистоте и др., внедрение новых технологий обеспечения качества продукции, мобильность и эффективность экспертизы удаленных объектов, повышение оперативности доведения до исполнителей "управляющих воздействий" и другие организационно-технические меры обеспечивают производителя преимуществами перед конкурентами на рынках сбыта. Отступления от проектных решений, несовершенство отдельных технологических операций, недостаточные объем или достоверность информации о степени соответствия фактических характеристик продукции (сооружение, конструкция) требованиям проекта и пропущенные дефекты конструкций сооружения могут существенно сказаться как на текущем техническом состоянии объекта, так и проявиться в процессе эксплуатации, ухудшить показатели надежности, снизить ремонтопригодность, экологическую безопасность и другие показатели, завершиться аварийной ситуацией. Другим аспектом данной проблемы является защита производителя от недобросовестного потребителя в период гарантийного срока, что обеспечивается ретроспективным анализом причин изменения состояния эксплуатируемой продукции. Названные проблемы не в полной мере имеют теоретическое, нормативное, инструктивно-методическое, материально-техническое обеспечение. Организационно-технические сложности привлечения высококвалифицированного персонала и специального оборудования для экспертизы по месту производства работ вступают в противоречие с потребностями практики (оперативность, независимость от удаленности объекта, качество и стоимость). С 1994 года по-этапно вводится в действие Система оперативной распределенной обработки диагностической информации (СОДИ) о техническом состоянии эксплуатируемых инженерных сооружений (магистральные трубопроводы, здания и пр.) постоянных клиентов, которым поставляется специальное диагностическое оборудование и технологии. С 1997 года разрабатываются модули оперативной диагностики строящихся стальных вертикальных резервуаров. Базы знаний (алгоритмы распознавания образов дефектов, программы, нормы и пр.), базы данных и специалисты высшей квалификации сосредоточены в сервер-центре СОДИ. Сбор исходной информации на местах выполняют операторы клиентов. Подготовка операторов осуществляется базовой организацией Минстроя РФ. Связь с клиентами поддерживается по их выбору (почта, телефон/факс/модем, ИНТЕРНЕТ и др.) через региональные узлы связи (РУС) СОДИ. Такая структура СОДИ позволяет существенно понизить квалификационный порог исполнителей на месте производства работ, повысить оперативность выработки "управляющих воздействий" и их эффективность, снизить расходы на контроль качества и, косвенно, повысить показатели надежности диагностируемого объекта. Своевременное обнаружение опасных ситуаций и принятие соответствующих организационно-технических мер на основе "управляющих воздействий" СОДИ снижает опасность внезапного наступления нештатных (аварийных) состояний. Сосредоточение диагностической информации и ее обработка в едином сервере СОДИ способствует ведению базы данных, необходимых для прогнозирования технического состояния объектов, оперативной оценки остаточного ресурса и принятия решений, совершенствования методов расчета и проектирования, а также технологии возведения аналогичных объектов. Для оценки технического состояния объектов в СОДИ предусмотрена возможность использования более 10 видов неразрушающих испытаний (ультразвуковые, магнитные, радиационные, тепловые, склерометрические и пр.). Аппаратно-программные средства СОДИ позволяют, в частности, в автоматическом режиме или с участием экспертов высшей квалификации осуществлять имитационное моделирование объекта, построение карты механических напряжений конструкции или околошовной зоны, оценку фактической концентрации механических напряжений от дефекта и остаточных сварочных напряжений, выявлять границы зон остаточных пластических явлений и стресс-коррозии, обрабатывать результаты некоторых лабораторных испытаний и т.д. Эффективность СОДИ может быть проиллюстрирована следующим образом: за весь период ее функционирования на обследованных участках магистральных газо- и нефтепроводов, в резервуарных парках и на других сооружениях не произошло ни одного происшествия, в то время как на смежных участках тех же объектов аварийные ситуации наблюдались систематически. Отдельные аппаратно-программные и диагностические средства, включенные в СОДИ, позволили в 1995 году своевременно принять меры по блокированию участка, предотвращению гибели людей и снижению последствий от аварии в тоннеле Санкт-Петербургского метрополитена. Справка об авторах: С.В. Жуков, к.т.н., с.н.с., член-корр. АТ РФ, Салов П.Н., к.т.н., с.н.с., Н.Н. Копица (ООО "Институт проблем технической диагностики и неразрушающих методов испытаний "ДИМЕНСтест"), Гурова Г.Г., к.т.н., лауреат ГосПремии (Госпредприятие Конструкторско-Технологическое Бюро Железобетона Минстроя РФ) Лялин К.В., Фуфаев С.В. (ЗАО "КоксоХимМонтаж")